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铸造技术操作规程

作者:陕西保健网
来源:http://www.xapfxb.com/yuer
更新日期:2021-01-24 18:10

带鱼味美打一字-

2021年1月24日发(作者:骆亮公)













酯硬化砂铸造技术操作规程
2
0
0
4

0
3

1
2









2
0
0
4

0
3

1
2




鞍钢集团机械制造公司

发布






1.

范围
.................. .................................................. .................................................. .......................................... 1

2.

主要设备(见表
1

............. .................................................. .....................................

误!未定义书签。

3.

工艺流程
.... .................................................. .................................................. ................................................ 1

4.

技术操作内容
.................. .................................................. .................................................. .......................... 1

4.1.

配砂技术操作

.
.......................... .................................................. .................................................. ......... 1

4.2.

型砂试验技术操作

.................................................. .................................................. ............................ 4

4.3.

造型技术

.
............................ .................................................. .................................................. ............... 9

4.4.

制芯技术操作

.
......................................... .................................................. .......................................... 14

4.5.

下芯合箱技术操作

................ .................................................. .................................................. .......... 17

4.6.

浇注技术操作规程
................................................ .................................................. ............................ 20

4.7.

打箱技术操作规程

............................. .................................................. ............................................... 23















酯硬化砂铸造技术操作规程

1.

范围

本规程规定了酯硬化石英砂铸造混砂、型砂检验、造型 、制芯、合箱、浇注和砂再生等技术操作要
求及异常情况处理等内容。

本规程适用于鞍钢机械制造公司铸钢厂的酯硬化石英砂铸造技术操作。

2.

工艺流程

图纸消化

木模检查


















3.

技术操作内容

3.1.

混砂工技术操作要求

3.1.1
混砂机操作者
在主管工程师的指导下具体负责配砂、加液料、加砂、操作混砂机、做好混砂
机的日常维护、保 洁工作。

3.1.2
每班次开机前应检查混砂槽、混砂叶片、液料喷嘴、出砂口的清 理情况。并查看交接班次记
录、温湿度记录。

3.1.3
水玻璃温度在20~50
℃时,粘度和流动性最好,冬季现场温度低于
5
℃要启用水浴加热和地 坑
水玻璃加热措施,低于
5
℃时,加热温度控制在
20~30
℃,低 于零下
5
℃时,加热温度控制在
30~50
℃。

3.1. 4
加入水玻璃和固化剂到液料箱要分别用不同的齿轮泵,并且要通过过滤网方可加入液料箱中,
要有专人管理,绝对防止加错牌号或两者加入一起。水玻璃加料管不能伸入地坑料罐的底部,
避免将罐底 的沉淀物带入,堵塞筛网及泵、阀;加料后液料箱加料口盖严,减少异物落入液料
箱中,固化剂液料箱要 远离火源,并做好防火措施。要定期清理过滤网和过滤器。

3.1.5
混砂机通电, 打开液料循环,打开压缩空气开关(阀门)
,检查阀门、管路,确定液料流动是
否正常,若液料 管路中有气泡应及时排除气泡。

3.1.6
完成上述操作未见异常方可混砂,混砂开 始注意观察头尾砂的情况。从设备的动作声判断混
砂是否正常,通过眼观、手握、鼻闻,判断出砂量、砂 温、水玻璃加入量和有无固化剂。

3.1.7
检验混出砂的可使用时间(或硬化时间 )来判断是否能满足操作要求。若不能满足要求,应
及时调整。调整合适后方可混砂。

3.1.8
每次混砂后
30
分钟内不再混砂,则应尽快放水冲洗混砂槽,并打开混砂 槽,清理混砂槽、混
砂叶片及液料喷嘴,配砂工应准备专门的清理工具(弧形铲、短扁铲、手锤、液料喷 嘴通针)


3.1.9
每班次下班前彻底清理混砂机后,混砂槽应打开不合 上,待下班次工人或管理人员检查。

3.1.10
每班次下班前应为下班次的生产认 真做好新砂、再生砂、液料的准备,并将本班次的工作记
录认真填写,以备下班次工人参考。

3.1.11
配合造型材料检验人员取样、制样、检查液料加入量,及时掌握检验结果便于根据 情况及时
作出调整。

3.1.12
熟悉混砂机、发送罐的工作原理、结构。 掌握工作状况和操作方法。严格按程序操作。清楚

常见故障的产生原因及排除方法。及时清理除尘布袋,作好操作设备的日常保养、维护、协助设

备保修人员的工作。为混砂设备的维护、修理、改进提供参考建议。

3.1.13
每周检查一次砂流量。定期清理过滤器和液料箱。


1

3.2
型砂技术要求

3.2.1
再生砂配比及技术要求

3.2.1
再生砂工艺配比表一(汇亚通材料)





1
2
3
4
5






0~10
10~20
20~30
-10~0
-20~-10
湿



%
30~50
40~50
60~80
30~50
40~50




























加入量
%
型号

加入量
%





3.0~3.2
106
18
132
3.0~3.2
106
18
131
3.0~3.2
105
20
130
3.0~3.2
102
18
132
3.0~3.2
103
18
132








可使用时间

强度


10
-1
MPa


4~7
10~20


4~9
10~20


3~6
10~20


3~6
10~20


3~6
10~20



再生砂工艺配比表二(铸钢民政材料)







湿









































可使用时间

强度

%



10
-1
MPa


加入量
%
型号

加入量
%





1
0~10
30~50
3.0~3.2
CS-30
16
CG3
4~7
10~20


2
10~20
40~50
3.0~3.2
CS-30
18
CG4
4~9
10~20


3
20~30
60~80
3.0~3.2
CS-40
18
CG4
3~6
10~20


4
-10~0
30~50
3.0~3.2
CS-20
16
CG3
3~6
10~20


5
-20~-10
40~50
3.0~3.2
CS-20
16
CG2
3~6
10~20






明:











1
、表中水玻璃加入量可根据使用在要求在范围内调整,造型取
3.2%
,埋 箱取
3.0%


2
、此配比表对再生砂的要求:水分≤
0 .5%
,残留
Na
2
O

0.5%,140
目以下 灰粉≤
0.5%
,砂温
15~35
℃。

当再生砂某一项指 标有较大变化时,配比表中的数值也会浮动,需要根据具体指标变化情况来调整配比
才能保证型砂性能满 足使用要求。

3
、新砂和再生砂切换使用,
材料品种多,配比档位多,使操作上有些复杂,因此车间必须对水玻璃料罐、
固化剂料罐进行清楚明显的标识,严格避免不同规 格的材料互混。并且所有混砂机显示屏上的配比,要
尽量统一化,使操作者容易掌握。








3.2.2

新石英砂配比及技术要求





1
2
3
4
5












0~10
10~20
20~30
-10~0
湿



%
30~50
40~50
60~80
30~50
-20~-10
40~50
新砂工艺配比表一(汇亚通材料)





























加入量
%
型号

加入量
%





3.0~3.2
103
18
132

134

50

50
3.0~3.2
106
18
132
3.0~3.2
106
20
131
3.0~3.2
103
18
132

134

50

50
3.0~3.2
103
18
134








可使用时
强度




10
-1
MPa


4~7
30~40


30~40


30~40


30~40


40~50


4~9
3~6
3~6
3~6


湿

新砂工艺配比表二(铸钢民政材料)























2



















可使用时间

强度

%

10
-1
MPa


加入量
%
型号

加入量
%





1
30~50
3.0~3.2
CS-20
16
CG3
4~7
30~40


2
40~50
3.0~3.2
CS-30
16
CG3
4~9
30~40


3
60~80
3.0~3.2
CS-30
18
CG4
3~6
30~40


4
30~50
3.0~3.2
CS-20
16
CG2
3~6
30~40


5
40~50
3.0~3.2
CS-20
16
CG0
3~6
40~50





明:

1
、表中水玻璃加入量可根据型芯结构和强度要求在范围内调整;


2
、水玻璃、固化剂型号基本不许调整,如埋箱等特殊情况需要调整配比时,要与技术科
型砂 工艺员联系,确定型砂配比。









3
、起模时间的确定:型砂可用时间一般在
20~40
分钟,起模时间是可使用时间的
3~4
倍。
雨季及寒冷冬季起模时间要延长一倍,型芯 吃砂量特别大,起模时间也要延长一倍。



3.2.3

树脂砂配比及技术要求

树脂石英砂工艺配比表































树脂









可使用时间

强度





10
-1
MPa


加入量
%
型号

加入量
%





1
0~10
2.0
123
30
142
7~12
30~40


2
10~20
2.0
122
30
7~12
142

14 0

50

30~40


50
3
20~30
2.0
121
30
140
7~12
30~40


4
CO
2
硬化:
161
树脂加入量
2.5~2.8%

树脂铬铁矿砂工艺配比表































树脂









可使用时间

强度





10
-1
MPa


加入量
%
型号

加入量
%





1
0~10
1.2
123
30
142
8~15
30~40


2
10~20
1.2
122
30
8~15
142

14 0

50

30~40


50
3
20~30
1.2
121
30
140
8~15
30~40


4
CO
2
硬化:
161
树脂加入量
1.5%
要求:
1

自硬型树脂砂原则上不允许采取手工混制方法,用量少于
30kg
时可以采取手工混制,手
工混制时要注意原砂、树脂和固化剂的加入量必须称量准确,先加入固化剂混 匀,再加入树
脂混匀,混制时间控制在
2
分钟内完成。


2

CO
2
硬化树脂砂,要注意
CO
2
的压力和流 量不能太高,以免影响强度。


3.3
旧砂再生操作要求

3.3.1

进入落砂床的旧砂不能太潮湿,
水分超过
1.0%的旧砂不能直接进入再生系统,
避免系统堵塞。

3.3.2
焙烧炉温度 要求:每次启动再生系统前,先开启焙烧炉,按照设备操作规程规定的烘烤曲线
进行烘炉。焙烧炉的温度 设定:出砂温度达到
240

320
℃,旧砂粒上的残余粘结剂膜在此受热< br>温度时,呈最理想的膨松脆化状态,有利于残余
Na
2
O
的脱除。
3.3.3
生产中可根据实际情况对焙烧温度适当调整。铸件落砂后旧砂能立即进入再 生系统时,温度

3




0~10
10~20
20~30
-10~0
-20~-10

可适当下调到
160

200
℃;
旧砂不能及时进入再生系统特别 是潮湿季节,
焙烧温度必须在
240

320
℃。

3.3.4

潮湿雨季要尽量使打箱后的旧砂及时进行再生,缩短堆放时间,并加强现场的通风。

3.3.5
再生砂中微粉是有害的,应及时清除各除尘器的积尘。发现再生砂中的微粉超标时,应及时< br>对除尘系统进行检查,人工清除布袋或滤桶上的积尘,更换损坏的布袋或滤筒。

3.3.6
再生砂的指标检测:每班再生线运行时,都要取样检测,检测砂温、微粉、残留< br>Na
2
O
。取样
频次:首次取样时间在系统运行大约半小时后,然后每 隔
3

4
小时取一次样。

3.3.7
指标要求 :砂温≤
35
℃、微粉≤
0.5%
、残留
Na
2
O

0.5%
,其中任何一项指标超标时,化验员
必须及时向型砂工艺员及铸造 车间负责人反馈,依据不合格的程度,采取相应措施。超标范围

10%
,可从混砂工 艺上稍做调整;超标严重时,车间要通知操作人员及时停机,查找原因并纠
正。

3. 3.8
旧砂进入再生设备前要确保砂子干燥,铸造车间和清砂车间都要严格控制,严禁向旧砂中打
水,同时要避免生产现场漏雨所导致的旧砂或再生设备潮湿。

3.3.9
进入振动 落砂床的旧砂不能混有大量的草绳、塑料等杂物,避免将筛网堵塞;重量较大的冷
铁、水口等也要在进入 落砂床之前回收,避免对振动落砂磨损严重,降低落砂床使用寿命。

3.3.10
系 统每次启动时,
必须有专人负责监控总控室设备运行状况,
及时发现故障,
避免重大损 失。




3.4
型砂试验技术操作

3.4.1
原砂的颗粒组成测定

3.4.1.1
原砂的颗粒组成用筛分法测定。测定时须备有筛分机和成套的标准筛。

3.4.1.2

测定前将标准筛按筛号
6

12
??至底盘的顺序从上到下排列。除特殊情况外,原砂在进行
粒度分析前将作含泥量实验
,烘干至恒重的试料(
100g
)放在最上面的一个筛子上。

3.4.1.3

将装有试料的全套筛子固定在筛砂机上,盖上顶盖,束紧橡皮带带, 开动电源开关。
(开动
时徐徐加速,约
20
秒内振动速度为
200< br>转
/
分)筛动时间为
10
分钟。

3.4.1.4

筛动时间到达后停机,取下筛子,将每一个筛子以及底盘上所停留的 砂子分别到在光滑的
纸上,
并用软刷子仔细从筛子的背面清理筛底和筛壁,
称量每个筛 子上的砂粒重量
(精确至
0.1
克,仲裁性实验至
0.01
克),所得结果即为该筛上颗粒数量的百分数。

3.4.1.5

实验后将 每个筛子及底盘上的砂粒停留量相加,其重量应不超出
100
±
1
克,否则实 验应重
新进行。

3.4.1.6
标准筛目数及筛网孔径尺寸见表
2



2
序号

1
2
3
4
5

筛号目数

6
12
24
28
45
网孔透光部分的边长(
mm


3.20
1.60
0.80
0.63
0.40
4

6
7
8
9
10
11
55
75
100
150
200
260
0.315
0.200
0.154
0.100


3.4.2

再生砂中残余
Na
2
O
含量的测定方 法
(
快速测定方法
)


3.4.2.1

主要仪器和试剂:天平(感量为
0.01g

、三角烧杯等;甲基红指示剂(质量分 数
0.1%

、浓
度为
0.5mol/L
的盐酸标准溶液、 蒸馏水等。

3.4.2.2

试验步骤:称取
50g
水玻 璃再生砂,放入
250ml
的三角烧杯中,加入蒸馏水
100ml
,用玻璃棒
人工搅拌
10min
或在电磁搅拌器内搅拌
5min
后,向残砂液中 加入
8~12
滴混合指示剂,然后边搅
拌边滴入
0.5mol/L
的 盐酸标准溶液,直至残砂液变成橙红色,颜色浑浊时要用
PH
试纸比色,恰

PH
值在
6

7
为终点,记录下盐酸标准溶液消耗的毫升数
V


按公式
ω
Na2O
=0.031V

%
)计算


3.4.3
型砂的水分测定

称取
50
克试料(准确导
0.01
克)
,成薄层均匀分布在烘干盘上,放 到红外线烘干器中在
105

200
℃烘干,直至恒重,冷却,称量。烘干前 后试料重量差乘
2
,即为此试料含水量的
百分率。

3.4.4
“∞”字试样的制作

3.4.4.1
“∞”字样盒的制 作:由于酯硬化水玻璃砂未硬化前湿强度为零,原锤击式方法制样打开芯
盒试样就散,需要木型车间制作 试样木芯盒,为防止芯盒变形,选择木料必须充分干燥,样
盒带底板,芯卡。试样尺寸按液压强度试验机 上的“∞”字模,留
0.5mm
间隙量。

3.4.4.2
制样前先将样盒整理好,对齐,卡紧,样盒放置在与现场温度、湿度一致的环境。

3.4.4.3

每个型砂样做三个“∞”字样,把
110
克左右的 型砂放在“∞”字样盒内,塞紧、拍实。

3.4.4.4

制好的试样静置 ,待
8
小时或
24
小时硬化后,检测干拉强度值。

3.4.5
SOY
液压强度试验机操作规程

3.4.5.1

工作前必须检查机内油量是否充足,并要排除机内气体。

3.4.5.2

用标准弹簧对液压强度仪进行检查,受压弹簧之特性线应与供校验的 弹簧特性基本一致,
如果差别较大,本机不能作正常使用,应对工作活塞和低压表作检查。

3.4.5.3

抗拉强度的测定:将抗拉夹具装在仪器上,把冲制好的″∞″字形样 放入夹具中,并使夹
具中四个滚柱的
R
园部贴在试样腰部,使压力通过夹具顶板作用于 试样上,直至试样断裂,压
力表指针停留位置所指抗拉圈刻度值,即为测试的抗拉强度值。

3.4.5.4

仪器用完后应擦净,并加盖防尘罩。

3.4.5.5
仪器各部件均有良好的密封措施,不许随意拆卸,以防破坏原机密封结构,造 成漏油,影
响使用。

3.4.5.6

切勿随意摇动手柄,以防活 塞脱出,如活塞脱出后,严禁用锤直接敲击,应将活塞位置放
正,然后用铜棒顶住,轻轻敲击,即可复位 。

3.4.6
混砂机操作规程


5

3.4.6.1

树脂砂快速混砂机,使用前先空转几圈,看其运转正常时,方可使用。

3.4.6.2
每次混砂量
1.5

3Kg
,砂从漏斗均 匀装入碗中,试料中不许有粗块及其它杂物。

3.4.6.3

将定时器指 针旋至
1.5

2
分钟之间位置,启动
10
秒后,从圆孔先 均匀加入固化剂,
20
秒后
均匀加入水玻璃,定时器归零混砂完成。

3.4.6.4

将混砂碗下面的螺旋支柱逆时针旋转
4

6
圈,将支柱移开,取下混砂碗下部,取出砂样做
水分、
“∞”字样。

3.4.6.5

试验后清理混砂碗、搅笼,将下部混砂碗合上,支柱旋紧。

3.4.6.6
注意混砂机的保养,仔细擦抹机器,经常注油,至少半年换油一次。


3.4.7
水玻璃的分析

水玻璃的主要成分为硅酸钠(
Na
2
SiO
3

。分析相目主要是测定二氧化硅及氧化钠的含量。 有时
只需测定“模数”值。所谓“模数”值乃是
SiO
2


Na
2
O
的比值。目前
,
氧化钠和二氧化硅的 测定
,
普遍采用的快速分析法是用酸碱连续滴定
.
方法简便、快速、全部操作 只需几分钟即可完成
.
如只需测定“模数”时
,
其操作与测定氧化钠及二氧 化硅相同
,
样品不必称量。

3.4.7.1
氧化钠与二氧化硅的连续测定—酸碱容量法

3.4.7.1.1
方法提要

水玻璃溶于水后产生氢氧化钠
: < br>Na
2
SiO
3
+2H
2
O=2NaOH+H
2
SiO
3
,所生成的碱以甲基红
_
孔雀绿位指示
,
用盐酸滴定
: NaOH+HCl=NaCl+H
2
O


根据所消耗的演算标准溶液毫升数求得氧化钠的含量
.
向滴定氧化钠后的溶液中加入 氟化钠
,
使溶液中的硅酸与其形成氟硅酸钠并释放出氢氧化钠
:
H
2
SiO
3
+6NaF+H
2
O=Na
2
SiF< br>6
+4NaOH
用演算标准溶液滴定游离出的氢氧化钠
,
并使过量少 许
,
然后再用氢氧化钠标准溶液回滴
:
HCl+NaOH=NaCl+H
2
O
根据实际所耗用的盐酸标准溶液毫升数求得二氧化硅的含量
.
3.4.7.1.2
试剂

3.4.7.1.2.1
甲基红指示剂
(0.2%
乙醇溶液
).
3.4.7.1.2.2
孔雀绿指示剂
(0.2%).
3.4.7.1.2.3
盐酸标准溶液
(0.1N).
3.4.7.1.2.4
盐酸标准溶液
(0.5N).
3.4.7.1.2.5
氢氧化钠标准溶液
(0.5N)
3.4.7.1.2.6
氟化钠溶液
(8%),
存于玻璃瓶中
.
3.4.7.1.3
分析步骤

3.4.7.1.3.1
氧化钠的测定

用称量瓶称取试样
0.6< br>~
1

(

8

10

) ,
以少量热水溶解并冲洗入
250
毫升锥形瓶中
,
加水至
体 积为
50

60
毫升
.
加甲基红指示剂
10

12

,
孔雀绿指示剂
2

3
,

0.1 N
盐酸标准溶液滴定
至紫红色为终点
.
记 下毫升数为
V
1
.
3.4.7.1.3.2
二氧化硅的测定

向滴定氧化钠后的溶液中
,
加入
8%
氟化钠溶液
30
毫升
,
振摇
1
分钟
,
此时溶液由紫红色变为绿色
.

0.5 N
盐酸标准溶液滴定至紫红色
,
在过加
2

3
毫升
,
记下毫升数为
V
2
.
放置
2

3
分钟
,
然后用
0.5N
氢氧化钠标准溶液滴至恰好呈亮绿色为终点
.
记下毫升数为
V
3

氧化钠及二氧化硅的百分含量分别按下式计算
:

6

N
1
V
1
×
0.0310

Na
2
O
(%)=
G
N(V
2

V
3
)
×
0.0502

×
100%
G
×
100%

SiO
2
(%)



V
2

V
3


模数



×
2.50
V
1



式中
N
1
_滴定氢氧化钠使用盐酸标准溶液的当量浓度。

N
_盐酸或氢氧化钠标准溶液的当量浓度。

V
1
_滴定氢氧化钠所消耗的盐酸标准溶液毫升数。


V
2
_第二次用盐酸标准溶液滴定和加入过量的总毫升数。

V
3
_回滴时所消耗的氢氧化钠标准溶液毫升数。

G
_称样重
(

)


0.0310
_
1
毫升
1 N
盐酸标准溶液相当于氢氧化钠的克数。

0.01502
_
1毫升
1N
盐酸标准溶液相当于二氧化硅的克数。


注解:
用本法测得的模数值比用动物胶法测定二氧化硅后计算出的模数值稍低,其原因未经详细 探
讨,但我们认为用动物胶法测出得二氧化硅量要比实际含量高些,因为其中包括不容胶在。

3.4.8
各种试剂配制

3.4.8.1
甲基红配制。甲基红 能溶解于酒精,不能溶解于水中,预配制
0.2%
的溶液,可在
100ml
酒 精
中加入甲基红
0.2g
,用瓶装好,溶解于酒精中即可。

3.4.8.2
孔雀绿配制。孔雀绿能溶解于水中(蒸馏水)不能溶解于酒精,预配制
0.2%
溶液,在
100ml
蒸馏水中加入
0.2g
固体孔雀绿, 溶解于水中即可使用。

3.4.8.3
酚酞指示液的配配制:酚酞能溶解于酒精, 预配制
1
%的酚酞指示液,称取
0.5
克的酚酞,
到入
50 0
毫升酒精中,待酚酞融解后即可使用。

3.4.8.4
氟化钠配制。用 秤称量
640g
固体氟化钠导入瓶中,再用量筒量
7360ml
蒸馏水倒入瓶 中,晃

10
分钟,静止
24
小时即可。

3.4.8.5
氟化钠空白值标定:取
30ml
已配好的氟化钠溶液装入< br>125ml
的三角瓶中,滴入
8
滴甲基红,
再滴入
3
滴孔雀绿后溶液呈现绿色,
接着滴入
0.5
N
HCl
溶液
,
记下盐酸消耗量数值,
再滴入
0.5N < br>NaOH
溶液,记下
NaOH
溶液消耗量数值,最后用大的消耗量数值减去小的 消耗量数值就是氟化
钠溶液的空白值

3.4.8.6 0.1N
草酸的配制:
0.1 N
草酸的配制:用天平称取
3.1517 g
固体草酸放入平底大肚瓶中,加

500ml
去碳蒸馏水使之全部溶解。隔日 后用来标定
0.1N NaOH
溶液。



7


E
×
N
g


×
V
1000

g
——固体草酸重量。

E
——草酸克分子量。

N
——预配草酸浓度。

V
——预配草酸体积。

3.4.8.7 0.5N
草酸的配制: 用天平称取
15.7585g
固体草酸放入平底大肚瓶中,加入
500ml
去 碳蒸馏
水使之全部溶解。隔日后用来标定
0.5N NaOH
溶液。

3.4.9 0.5N NaOH
溶液的配制


3.4.9.1
计算公式:


E
×
N
g


×
V
1000
×
Q


式中:
g
——固态
NaOH
重量。

N
——预配
NaOH
溶液的浓度。

Q
——固体
NaOH
的百分含量。

V
——预配
NaOH
溶液的体积。

3.4.9.2
用托盘天平称固体
NaOH62
克,到入
10
公斤细口瓶中,加入计算好的去 碳蒸馏水
3000
毫升,
摇晃至
NaOH
融解于水中,最后标定。< br>
3.4.9.3
分别把
0.5N
NaOH
溶液和
0.5N
草酸溶液到入两个滴定管中,先将
0.5N
草酸溶液
20
毫升滴入三
脚瓶中,加
4
滴酚酞溶液,再用准备标定的
NaOH
溶液 滴定至变成粉色为终点,读出
0.5N NaOH
溶液消耗值,如果消耗值大于
20< br>毫升,说明溶液稀了。若小于
20
毫升,说明溶液浓了。

3.4.9.4
补正增浓时公式。


(V
1
-V
2
)
×
VN


V=
V
1
(n-N)

式中。△
V
——补加浓溶液的体积。

V
1
——滴定时被标定溶液体积。

V
——需补正溶液的体积。

V
2
——滴定时消耗标准溶液的体积。

n
——浓溶液的浓度。

N
——补正后要求的浓度。


由浓往稀用水补正时公式。


V
2
-V
1



V=
×
V
V
1


式中。△
V
——

应加水的量。

V
——

被标定的溶液量。

V
1
——滴定时被标定溶液体积。


8

V
2
——滴定时标准溶液体积。

3.4.9.5
溶液补正后继续标定,直至合格。

3.4.9.6
0.1NNaOH溶液配制:

1
)用
100
毫升量筒量
100
毫升
0.5 N NaOH
溶液,再用
500
毫升量
筒量
4 00
毫升去碳蒸馏水,混合装入一个容器中摇晃均匀即可。

2
)溶液标定如
0.5N NaOH
溶液。

3.4.10 0.5N HCl
溶液配制:

3.4.10.1
配制公式。


E
×
N
U


×
V
S
×
P
×
1000
式中:
U
—浓盐酸应取的量。

E
——盐酸克分子量。

N
——预配盐酸浓度。

V
——预配盐酸体积。

S
——浓盐酸浓度。

P
——浓盐酸的百分含量。

3.4.10.2 0.5N HCl
溶液的配制过程。用
500
毫升量筒 量
210
毫升浓盐酸,到入
10
公斤细口瓶中加入
4790
毫升去碳蒸馏水(用
2000
毫升量筒量两次,再用
1000
毫升量筒量790
毫升蒸馏水)
。注:量浓盐
酸的量筒应多刷几次。

3.4.10.3 0.5N
盐酸用
0.5N
NaOH
溶液滴定 。
指示液用甲基红溶液。
方法如下。

0.5N
HCl

0.5N
NaOH
溶液到入
25ml
专 用配药滴定管中,先往
125ml
三脚瓶中滴入
20ml 0.5N
盐酸溶液,然后加入
4
滴酚酞指示液,再滴
0.5N
NaOH
溶液,直到变成方粉色为终点。读出
0.5N
NaOH
溶 液的消耗值,
如果标准溶液
NaOH
大于
20
毫升,说明盐酸溶液浓 了,如果标准溶液
NaOH
小于
20
毫升,说明盐
酸溶液稀了,
调节方法如上。

3.4.10.4
调节后,继续滴定,直到合乎标准。

3.4.10.5 0.1N HCl
溶液配制:计算公式、调节方法和标定如上。

3.5
造型技术

3.5.1
酯硬化石英砂操作要点:
< br>3.5.1.1
根据酯硬化砂特点,造型操作方面除一般要求外,应突出强调下列几点:硬、光、 通、干、
准、平、净,还要特别注意加设增加型、芯退让性的泡沫、草帘和大砂块等物品。

3.5.1.2
硬:砂型、砂芯要做到有效舂实。

3.5.1.3
光:砂型、砂芯、水冒口要修光,涂料要压光,刷光。

3.5.1.4
通:气眼扎通,各部排气道要畅通。

3.5.1.5
干:砂型或砂芯应进行表面烘干。

3.5.1.6
准:砂型、砂芯尺寸准确。

平:砂型的分型面要刮平、压平。

3.5.1.7
净:砂型型腔要干净。

3.5.2
造型前的准备工作:

3.5.2.1
造型前必须熟悉工艺图和操作要点。

3.5.2.2
检查木型表面质量、尺寸、芯头、中心线等部位是否符合工艺,件数是否齐全,有无起型吊
攀,并检查 木型是否有缺陷,如分型面、公差尺寸、活块部分、定位销、圆棱、圆角、拔模斜稍等,
还要检查木型的 强度、刚度是否能满足制型的要求。

3.5.2.3
选用适当的型(底脚板)板:


9

3.5.2.4
型板尺寸应等于或大于砂箱尺寸,但不要影响翻箱。

3.5.2.5
型板不许弯曲和凸凹不平。

3.5.2.5.1
大 型铸件可用型砂打实刮平的地面制作的型板或用水泥地面作临时型板。

3.5.2.6
根据工艺图的要求选用砂箱(见表
2
规定):

3.5.2.6.1
大小、高度要适合,浇口、冒口的位置符合工艺图设计。

3.5.2.6.2
砂箱使用前要进行检查确认,箱把不许有裂纹,砂箱强度要满足使用要求,不用热 砂箱。

3.5.2.6.3
必须清除砂箱上残留的旧箱号、铁棍、铁丝、飞刺以及粘 连的跑钢等。

3.5.2.7
按工艺图规定准备型砂、内外冷铁及涂料等,准备适当 圆钢、铁丝、砂勾、铁钉、铁片、耐
火砖管(或陶瓷浇注管)及耐火砖片,必要时并准备特殊的芯铁。检 查制型的工具,钳子,砂刀,
风冲子,气针等是否齐全和符合要求。

3.5.2.8
准备组应根据工艺图的规定和生产进度,在造型前将所需各类材料工具安放在指定地方。

3.5.3
实样造型

3.5.3.1
砂箱造型:

3.5.3.1.1
模型在砂箱中的位置要放的适当,避免箱带阻碍冒口及浇口的开设,具体见下表< br>3


3.5.3.1.2
按工艺图规定放置浇、冒口、外冷铁及试片 。浇口及冒口设置按浇、冒口设置规程要点执
行。

3.5.3.1.3
外冷 铁表面不准有锈,对筋处的外冷铁须错开排放。大小按工艺规定,外冷铁摆放的间距
为冷铁厚度的
0.5

1
倍。


3
砂箱尺寸
< br>模







mm










m m


浇注系统至箱边的
距离(
mm










mm


1
米以下


100

100

100
1

2



150

100

100
2
米以上


200

150

150
备注

芯头、冷铁除外

芯头、冷铁除外



冒口250mm
以下者>
30mm
,如两头有冒口者内侧应

70m m
。冒口
250mm
以上者>
50mm
,如两头有冒口
者内 侧应>
150mm



3.5.3.1.4
如模型过重时,在上箱箱带上放一长铁棍,用铁线将木型背紧,以免翻箱时模型脱落。

3.5.3.1.5
在模型变化复杂处及浇冒口凹处,先将新砂舂入并插钉子或铁勾等用手塞 紧,然后进行
主体造型。

3.5.3.1.6
为避免砂型在烘干后下沉影响合箱,在砂箱四角与型板之间必须垫适当高度的型砂。

3.5.3.1.7
除特小件外,模型应先用面砂均匀埋好捣实,然后加背砂,层层捣实,每 次填入的背砂
厚度按铸件大小情况不同采用如下标准:

3.5.3.1.7.1
手工造型时每层为
100

150mm
(指松散状态)。

3.5.3.1.7.2
用风冲子造型时每层为
200

250m m
(指松散状态)。

3.5.3.1.8
舂砂时应注意下列事项:

3.5.3.1.8.1
应先舂砂箱四角和靠箱壁处,后舂中心。

3.5.3.1.8.2
舂砂时不能舂到木型上。

3.5.3.1.8.3
舂砂时不得舂跑或移动木型活动部分,浇冒口及外冷铁。


10

3.5.3.1.8.4
舂砂时若采用的是陶瓷浇注管,要注意舂砂时避免打碎陶瓷浇注管。

3.5.3.1.8.5
舂砂时应保证砂型各部分紧实度的均匀性。

3.5.3.1.9
砂型舂完后,用直径
3

10mm
铁 针多扎气眼,间隔为
100

150mm


3.5.3.1.10
翻箱后放于铺平的地面上,将下箱分型面修好,然后放正上箱模型,同 时放上浇口及冒
口样子,然后再撒分型砂,下好箱锥
2-4
个。

3.5.3.1.11
分型面上下砂箱距离不许超过
40mm
,不允许小箱 戴大帽,或大箱戴小帽,在用几层砂箱
时,砂箱应用卡子或螺栓紧固,在卡子紧固之前,应先将四角用铁 片垫好背硬。

3.5.3.1.12
制作上箱时应用铁棍、铁勾或铁丝网子承托砂 型,铁棍、铁勾或铁丝网子与模型面及砂
箱面的距离为
10

20mm
,与箱的垂直面靠紧,铁勾不应凸出砂箱外,铁勾的位置与数量
应保证砂型有足够的强度,做大件的铁 棍及网子,必须用铁丝吊绑于砂箱箱带上,以免
震动掉砂,舂一层砂后再绑紧。

3.5.3.1.13
所有砂箱如无定位销,应在砂箱四壁打箱号,箱号必须细而清楚,做为合箱的标志。

3.5.3.1.14
上箱舂紧刮平,拔出浇口、冒口,扎气眼,间隔为
100
150mm


3.5.3.2
地坑实样组芯造型:

3. 5. 3. 2. 1

根据模样大小 ,
决定地坑尺寸,
一般模样侧面下缘与坑壁间距离应大于
600mm

有水口
面距离为
800

1000mm


3. 5. 3. 2. 2

两地坑间距离应大于相邻两坑的小坑深度,最小不得小于
1
米。

3. 5. 3. 2. 3

坑深小于
1
米,坑壁应挖成与水平面成
60
°~
80
°。

3. 5. 3. 2. 4

地坑距离地下水面不得小于
1000mm


3. 5. 3. 2. 5

坑底必须紧实,用风冲子捣固舂实,放好排气材料及通气管,或按工艺执行。

3. 5. 3. 2. 6

在已打好的砂床上按造型位置放好模型,压上足够的重量。

3. 5. 3. 2. 7

对有大平面的模样要先打水平面,然后再卧实样。

3. 5. 3. 2. 8

按工艺图规定放置浇、冒口、外冷铁及试片。浇口及冒口设置按浇、冒口设置规程要
点执行。

3. 5. 3. 2. 9

捣砂紧实,每层放砂厚度为200

250mm
(松砂),面砂厚度按工艺执行。

3. 5. 3. 2. 10

外冷铁表面不准有锈,对筋处的外冷铁须错开排放。大小按工艺规定 ,冷铁间距为冷
铁厚度的
0.5

1
倍。冷铁多时可用铁棍焊在一起 ,防止舂跑。

3. 5. 3. 2. 11

下型捣好后沿分型面刮平, 分型面要平整修光,宽度要适合上箱。砂胎尺寸高于上箱
时,放上箱时应将四角垫平。

3. 5. 3. 2. 12

上箱绑网子,
网格密度
200*2 00mm

300*300mm;
距模型表面
10

20m m

易下沉的砂胎要
焊硬吊。

3. 5. 3. 2. 13

箱带不得妨碍冒口收缩,冒口内侧和箱带的距离应大于
150mm
,冒 口内侧必要时要放
80

100mm
的草袋子或泡沫,防止裂纹。阻止铸件收 缩的砂型要采取加强退让性的措施。

3. 5. 3. 2. 14

所有地坑造型的铸件,一律要在冒口上做吊把,以备打箱之用。

3. 5. 3. 2. 15

大型铸件或较高铸件应套箱圈或用压铁备牢并焊成环行结构。

3. 5. 3. 2. 16

芯头及砂芯工艺有要求排气的,操作时要放好出气孔。

3. 5. 3. 2. 17

舂完上箱后,在箱的四角划好箱号,箱号要细且准确。

3. 5. 3. 2. 18

开箱时天车要摆正,起吊时调整好钢丝绳,使上箱平稳吊起。

3. 5. 3. 2. 19

起模、修型等操作要点同砂箱造型。

3. 5. 4

起模:

3. 5. 4. 2


上箱翻转后四角垫空放置,修正分型面。

3. 5. 4. 3


上拔模钉,如大型铸件则使用挂在予置的拔模吊攀上,再敲动模型,为避免木模损坏,

11

带鱼味美打一字-


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