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轮胎生产过程中常见问题点及解决方案

作者:陕西保健网
来源:http://www.xapfxb.com/yuer
更新日期:2021-01-21 06:54

怀孕会血压低吗-

2021年1月21日发(作者:卫兰)

成品外胎常见缺陷及预防措施

缺陷名称

胎面缺胶(花纹、
1.

胎肩、胎侧)

2.

3.

4.

5.

6.

7.

胎面起泡

造成原因

主要是胎面胶料流动性差;

胎面形状不合适;

胎面厚薄不均匀;

硫化内压低或不足;

模型太脏;

模型排气槽阻塞;

模型内留存空气

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

1.

2.

3.

4.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

预防措施

提高胎面胶料的可塑度

改进胎面押出口金的形状

严格执行工艺技术标准

提高硫化内压

定期清洗模型
,
适当涂刷润滑剂

定期疏通模型内上下排气槽

调整气囊与外胎的配合

调整配方设计

严格控制原材料质量

严格控制半制品质量

严格掌握胎面押出辊温

改进配方设计
,
掺用再生橡胶

结构设计时,应考虑帘线假定伸张值

胎面与帘布层应层层压紧、压实

严格控制硫化时,
装气囊的温度不高于
70


改进气囊成型接头方法,控制接头处壁厚

严格控制轮胎正硫化点

严格控制尼龙帘布的含水率

胎面和帘布采用刺孔的工艺方法(孔的大小
以依 稀透光为主,且成型时仍保持原来大
小)

严格掌握正硫化条件(时间、温度、压力)

成型时层层压实

加强现场工艺管理,保持半制品清洁

控制胶帘布存放时间

硫化时经常开放回气阀

调整施工设计(成型筒直径与成型微周长)

控制胎面和胶帘布厚度

气囊与外胎应合理配合

涂刷隔离剂不应过浓或太湿

控制和提高硫化内压力

调整施工设计(成型筒直径与成型微周长)

提高胎耳包布胶可塑度

调整胎耳施工设计,使之与模型配合

1.

胎面押出时潜有气泡

2.

原材料含水率过高并含有挥
发物质

3.

胎面押出时辊温太高

1.

2.

3.

4.

尼龙帘布热收缩性大

胎体未压实

轮胎欠硫

帘布太密且太细,无法排气

胎里起泡

胎体脱层

1.

硫化温度太低,硫化时间及
内压不足

2.

成型时胎体未压实

3.

半制品沾有杂质、水迹、油
迹等

4.

胶帘布存放时间过长,不粘

1.

帘线伸张不足

2.

胎体膨胀大

1.

2.

3.

4.

5.

1.

2.

3.

4.

1.

2.

3.

4.

帘线弯曲

胎耳不满

1.

硫化时外胎胎耳不贴模

胎圈(唇)变形

1.

胎圈直径过大或过小

2.

硫化操作不当

1.

调整施工设计(成型筒直径与成型胎圈间
距)

2.

气囊与外胎配合合理

3.

控制装囊机尺寸

4.

提高硫化操作技术水平

5.

增加气囊装胎润滑性

1.

2.

3.

4.

定期清洗模型,保持半制品清洁

改进胎面押出口金形状

调整配方

改进结构设计中胎侧轮廓曲线

重皮

1.

2.

3.

4.

模型不清洁

胎面表面沾污

胎面形状不合适

胶料流速太快

胎冠刺伤

1.

轮胎在行驶过程中,
碰到尖、
1.

硬、锋口等物体

2.

3.

4.

5.

增强轮胎刚性

增强轮胎胎体缓冲性能

提高胶料定伸强度

调正
H/B
中的
H


增加花纹基部厚度,改进花纹设计,花纹沟
改为开放式

6.

提高硫化内压力

7.

严格掌握正硫化点

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

1.

2.

3.

4.

1.

2.

3.

4.

1.

2.

3.

4.

1.

2.

3.

4.

5.


加固胎体强度

增强轮胎胎体缓冲性能

提高胶料定伸强度

增加帘布复胶厚度

提高骨架材料的强度

调正
H/B
中的
H


正确选取δ,减小帘布伸张率

提高硫化内压力

严格控制正硫化点

提高胶帘布间或胶帘布与胎面间附着强度

增加帘布复胶厚度

提高硫化内压力

严格控制半制品标准,加强现场管理

调正结构设计参数比值,减小应力集中

轮胎应在规定的负荷、内压下使用

提高帘线强度

增加帘布复胶厚度

增强轮胎刚性

改进胎唇设计,使胎唇与轮辋紧密配合

提高胎唇强度

提高胎唇包布耐疲劳性能

增加胎唇包布复胶厚度

提高钢丝圈制造工艺质量

改进钢丝圈制造工艺

严格控制钢丝圈制造质量

轮胎应在规定的负荷下行驶

轮辋尺寸、几何形状应符合标准

轮胎在标准内压下行驶

轮胎着合直径不能太大,应符合标准

轮胎胎圈结构设计应合理

钢丝圈制造尺寸应严格控制,防止变形

胎体垫伤

1.

轮胎在负重或快速行驶过程
中,碰到尖、硬的物体

胎体脱层

1.

轮胎欠硫,胶帘布间及胶帘
布与胎面间密性能差,半制
品不清 洁,
沾有杂物,
水份、
油迹等

帘线折断

1.

轮胎在缺气下或超负荷状态
下行驶

胎唇烧边

1.

轮辋与外胎胎唇不配合,轮
胎在超负荷下行驶

钢丝断裂

1.

钢丝圈制造的质量问题或轮
胎在超负荷下行驶

滑圈

1.

轮胎着合直径与轮辋尺寸配
合不符或装配不当

跳动、偏摆

1


帘布接头太大

2


卷上交叠偏差大

3


帘子布边纱过密





混炼胶主要质量问题及其原因

质量问题









A.
混炼过程:


混炼时间不够
;
卸料温度过高或过低
;
同时添加酸性配合剂和碱性配合剂
(
如将硬 脂酸和防
焦剂
ESEN
与氧化锌一起加入
);
塑炼不充分
;
配合剂添加的顺序不恰当
;
混炼周期中填充剂加
得太迟
;
同 时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油
;
金属氧化物分散时间不够
,
在胶料已经开 始撕
裂或碎裂后加入液态增塑剂
,
容积量太小或太大
.
B.
工艺


没有遵循所制订的混炼程序;油性材料和干性材料的 聚集体粘在上顶栓和进料斗边上;转
了速度不恰当;胶料从压片机上卸下时太快;没有正确使用压片机上 的翻胶装置。

C.
设备


密炼机温度控制失效;上顶 栓压力不够;混炼室中焊层部位磨损过度;压片机辊温控制失
效;压片机上的高架翻胶装置失灵。

D.
材料


橡胶过期存放和有部分胶凝;三元乙丙橡胶可丁 基橡胶太冷;冷冻天然橡胶;天然橡胶预
塑炼不充分;填充剂中水分过量(结块)
;在低于倾倒 点温度下加入粘性配合剂;配合剂使用
不适当。

E.
配方设计


使用的弹性体门尼粘度差异太大;增塑剂与橡胶选配不适当;硬粒配合剂太多;小粒径填< br>料过量;使用熔点过高的树脂;液态增塑剂不够;填充剂和增塑剂过量。

A.
配合


硫化剂、促进剂用量太多;硫化体系作用太快;配合 剂称量不正确;小粒径填料过量;液
态增塑剂不够。

B.
混炼操作


装料容量过大;密炼机冷却不够;转了速度过高;初始加料温度太高;排胶温度太高;促< br>进剂加入密炼机中的时间不对;或过早地加入硫磺、或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部
高度集 中;促进剂和(或)硫化机分散不良;树脂堆积在转子上;漏加防焦剂;未经薄通散
热就过早地打卷,或 卷子过大,或者下片后未充分冷却,

C.
停放


在胶料还呈热、湿状态时,堆积胶料;胶料停放过久;停放场所温度太高,或空气不流通。

D.
防止焦烧的措施


严格控制辊温,改进冷却条件,按照操作 规定加料,加强胶料管理等;调整硫化体系,添
加防焦剂。如防焦剂
PVI

CTP

;防焦剂的添加顺序应在硫化剂和促进剂之前。

生胶塑料不充分; 辊距过大,辊温过高,粉剂落到辊筒面上压成片状;装料容量过大;粉状
配合剂含粗粒或结团物;凝胶太 多。

A.
无硫胶料


可塑度过低,混炼时间太短或密炼机混炼时间过长,导致结聚。

B.
加硫胶料


胶料开始焦烧
.
A.
无硫胶料


密炼机混炼时间过长,炭黑凝胶量太多。

B.
加硫胶料


胶温、辊油温过高引焦烧;混入一些已焦烧胶料。

塑料胶可塑度不适当;混炼时间过 长或过短;混炼温度不当;并用胶未掺合好;增塑剂多加
或少加;炭黑多加、少加或品种胶错

配合剂称量不准、漏配和错配;炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于
规定 用量时,均会出现胶料相对密度超过规定值;混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁
过多或加料盛器未 倒干净;混炼不均匀。

A.
焦烧时间延长

分散不良

焦烧

配合剂结团

收缩大

麻面
(
胶粒
)






低或不均







过小或不均匀






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